每個SQE手底下，都可能會有三流供應商或者高風險供應商。他們讓人心碎，讓人憔悴、最后賠上流淚。大部分三流供應商都是一些小型企業(yè)，許多甚至沒有完成質量體系的認證，甚至沒有ISO證書，簡單的來說，就是“門不當戶不對”，即設計、生產制造能力與客戶的需求不對稱。
小劇場1
SQE：這個部位的色差處于A級外觀面，必須整改，已裝車的物料還需要聯合質量團隊進行評估，嚴重的需要進行更換!
供應商：我們內部生產時有發(fā)現這個問題，認為又不嚴重就沒管，但這個沒必要還要更換吧?
小劇場2
SQE：問題的根本原因調查清楚了嗎?近期是否有什么變化點?
供應商：查清楚了，是員工疏忽造成的，我們已經罰款了，不會再出現了!
每個SQE手底下，都可能會有三流供應商或者高風險供應商。他們讓人心碎，讓人憔悴、最后賠上流淚。大部分三流供應商都是一些小型企業(yè)，許多甚至沒有完成質量體系的認證，甚至沒有ISO證書，簡單的來說，就是“門不當戶不對”，即設計、生產制造能力與客戶的需求不對稱。
還有一部分三流供應商是內部管理極其混亂，雖然其本身具備一定的制程能力，但因內部混亂，流程不規(guī)范，管理不善等，導致問題百出，質量表現差。
首先我們來分析三流供應商存在的理由：
1、便宜。
市場競爭越來越大、任何公司遇到成本問題態(tài)度都很尖銳，尤其是沒有多少品牌溢價的行當或企業(yè)，處在供應鏈頂端的主機廠也如此。
之前我們提到，采購支出通常占銷貨收入53%，當采購支出直接原料降低，若欲獲得相同的結果，則直接人工必須降低22%，制造費用必須降低24%;管銷費用必須降低17%;若利潤比率想要維持不變，則銷貨收入必須增加34%。
所以，當新項目零部件競標時，成本永遠是采購部門、公司考慮的第一因素。針對一些非關鍵件或者容易做的零件，會一定程度的給到一個非原體系供應商(按到原有體系要求，這些供應商肯定是進不來的)。這可是苦了SQE~
番外：去年，供應商A通過競標得到某零件，但是審查資料后發(fā)現，其潛在供應商評審時，多個項目評分不滿足要求。公司領導拉著各個評審人員逐一詢問“為什么xxx項目不合格”，最后分數提升了一截。
2、有路子。
最怕最怕最怕這種，不是這個領導的親戚朋友，就是哪個老板的。職場走后門早已屢見不鮮，供應商同樣也有很多路子進入客戶體系，并競得大量零部件的供應。這些特殊的供應商和特殊的關系給SQE在供應商質量管理等方面帶來了很多困難，問題處理起來也相對比較頭疼。
這類供應商的體量大部分也比較小，給人最大的體會是：難管理，甚至有時候很難溝通，很多本該很容易解決的問題，碰到這類供應商就是遇到很多的阻礙，很難推動，質量、服務等方面都會遇到供應商的不配合。
借用最近網上很流行的一句話：只想說懂得都懂，不懂的我也不多說了，細細品吧，你也別來問我怎么回事，這里面利益牽扯太大了，說了對你我都沒有好處，你就當不知道就行了，其余的我只能說這里水很深，牽扯到很多東西，詳細情況你們很難找到的，網上大部分都刪干凈了，所以我說懂得都懂。
三流供應商該怎么管？
撇開上述的成本和裙帶因素，從SQE的職責，零件質量的角度出發(fā)來看待三流供應商質量管理。首先，我們將其分成以下2類：有能力和沒能力的。
對于三流供應商，我們也不能一竿子打死。要從供應商的配合意愿、制程能力、開發(fā)能力、量產質量控制能力等各方面逐一深入分析。
首先，對于零部件只有偶爾不能滿足要求的，SQE最重要的任務是做好異常問題的快速處理。這類供應商有一定制程能力，但整體實力一般，不愿去花過去的精力和財力去把質量做一個“質的提升”。
在問題解決過程中，也沒有必要去強求供應商上自動化百檢、設備防錯等等。如果供應商真的有能力和金錢上自動百檢也不會淪落到以如此的低價格去獲得標的。重點推動供應商建立必要的產品/過程質量檢查表(對質量至關重要);確定關鍵工藝，并監(jiān)控成品率;逐步建立完整的可追溯性的產品質量體系等。
其次，對于零部件長期不能滿足要求的，這類供應商可能是個小作坊，可能內部一團糟，始終處在高高高風險狀態(tài)。此時，去談什么供應商能力提升也不現實，能供上貨就不錯了，而SQE最重要的任務是做好各個工序間和下線后的攔截工作。
在零部件的開發(fā)階段，必須要讓供應商完全理解圖紙的標準和客戶的要求，拉動公司的產品、質量等各個部門對各個階段的零部件進行聯合確認，并封存樣件。
在零部件的量產階段，若質量狀態(tài)持續(xù)不能滿足要求，要推動高層間對話，并在供應商內部使用GP12/CS1/CS2的方式，其有專門的檢測規(guī)范、檢測項目、檢測頻次、100%樣本。目的確保在一級/二級受控期間，所有出貨到客戶端的產品100%滿足相關技術要求。
如果公司內部有IQC部門，則應當協(xié)調配置相關資源對該供應商的來料進行加嚴控制。
當SQE遭遇三流供應商？
保持佛系。針對此類供應商，SQE會收到來自各方面的抱怨和壓力。生產會抱怨供應商質量不穩(wěn)定，導致停線;質量會抱怨供應商不配合，根本沒法做質量溝通和改進;銷售會抱怨產品質量不好，客戶抱怨。所有的反饋、抱怨、甚至投訴都會涌向SQE，這么差的供應商，還不好好整改?為什么不換供應商?這樣的供應商SQE也不想碰，但是又沒辦法換供應商，管理又難，見不到成效。
放寬心態(tài)。只要三流供應商有積極的配合意愿，愿意做出各種改善，一切都會往好的方向發(fā)展，盡管過程可能比較慘烈。
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