"零缺陷"又稱無缺點ZD，零缺陷管理的思想主張企業(yè)發(fā)揮人的主觀能動性來進行經(jīng)營管理，生產(chǎn)者、工作者要努力使自己的產(chǎn)品、業(yè)務沒有缺點，并向著高質(zhì)量標準目標而奮斗。它要求生產(chǎn)工作者從一開始就本著嚴肅認真的態(tài)度把工作做得準確無誤，在生產(chǎn)中從產(chǎn)品的質(zhì)量、成本與消耗、交貨期等方面的要求來合理安排，而不是依靠事后的檢驗來糾正。零缺陷強調(diào)預防系統(tǒng)控制和過程控制，第一次把事情做對并符合承諾的顧客要求。開展零缺陷運動可以提高全員對產(chǎn)品質(zhì)量和業(yè)務質(zhì)量的責任感，從而保證產(chǎn)品質(zhì)量和工作質(zhì)量。
零缺陷質(zhì)量管理是否真的完美無缺？
試想一下，當兩名生產(chǎn)工人分別抱著“缺點難免論”和“一次性做對”的思想去工作時，哪一個的工作效率會更高？然零缺陷質(zhì)量管理是一種發(fā)揮人的主觀能動性的質(zhì)量管理方式，那么工作人員怎樣才能盡可能地將工作一次性做對？這就要遵循四項基本原則。
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原則一：質(zhì)量即符合要求，班組成員在完成產(chǎn)品的時候必須按照產(chǎn)品質(zhì)量的標準走，因為質(zhì)量的定義就是符合要求而不是主觀或含糊的“好、不錯”等描述。
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原則二：產(chǎn)生質(zhì)量的系統(tǒng)是預防，而不是檢驗；因為檢驗是告知已發(fā)生的事情，當將不合格的產(chǎn)品挑選出來時，說明缺陷已經(jīng)產(chǎn)生了，而預防是可以在制造產(chǎn)品的同時，發(fā)現(xiàn)潛在的質(zhì)量問題，繼而消除這些不符合產(chǎn)品質(zhì)量的可能性。通過預防不僅可以保證工作正確完成，而且可以減少資源的浪費。
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原則三：在產(chǎn)品質(zhì)量面前必須追求“零缺陷”，而不是所謂的“差不多就好”；有些班組在質(zhì)量上經(jīng)常存在著“差不多就好”的態(tài)度，他們認為只要在某些時候滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求或者是每次都滿足大部分要求就行了。但是正因為這“差不多好”才讓他們的班組產(chǎn)品永遠也滿足不了大眾的需求。
而“零缺陷”的工作標準，則意味著我們不僅要在每次質(zhì)量上做到“零缺陷”，而且要在任何時候都能符合產(chǎn)品質(zhì)量的要求。因此如果我們要讓產(chǎn)品具有質(zhì)量，那就決不能向不符合要求的情形妥協(xié)，我們要避免錯誤的發(fā)生，這樣我們的顧客也就不會得到不符合要求的產(chǎn)品和服務了。“零缺陷”最重要的工作標準意義就是：只有在符合全部要求時才行。
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原則四：產(chǎn)品質(zhì)量是用不符合要求的代價來衡量的，而不是用指數(shù)；所說的指數(shù)是指把產(chǎn)品不合格的項用壞消息來代替的一種方法。
在企業(yè)生產(chǎn)過程中追求質(zhì)量已經(jīng)成為一種管理的藝術(shù)，樹立正確管理理念并有效執(zhí)行，生產(chǎn)者工作者要遵循以上四項原則，努力使自己的設計產(chǎn)品及業(yè)務沒有缺點，并向著高質(zhì)量標準的目標來奮斗。我們不能指望人永遠不犯錯，所以我們只能依靠系統(tǒng)來實現(xiàn)100%的防錯。
零缺陷質(zhì)量管理指的不是讓產(chǎn)品沒有任何缺陷，而是為使客戶對產(chǎn)品的滿意度達到最高，產(chǎn)品為客戶創(chuàng)造的價值達到最大，而進行的一系列質(zhì)量工作。但隨著工業(yè)發(fā)展迅速，生產(chǎn)線要根據(jù)不同消費者的需求完成對不同型號配件的加工，多種生產(chǎn)技術(shù)合并在一條生產(chǎn)線上。這樣的生產(chǎn)線在加工過程中，由于共線制造所帶來的加工錯誤、漏加工、漏裝、混裝等風險就提高了，這會造成零件報廢或返修等情況的發(fā)生，對制造生產(chǎn)帶來了不良影響。
在這種情況下實現(xiàn)對質(zhì)量的零缺陷管理可以從預防控制和過程控制兩方面著手，其中預防控制是最主要的零缺陷管理方法，可以建立防錯系統(tǒng)能夠有效地預防差錯產(chǎn)生。而所謂的防錯系統(tǒng)就是一套能夠預見、防范和檢測錯誤或缺陷的措施。防錯系統(tǒng)是由防錯原則、防錯流程和防錯技術(shù)等構(gòu)成的防錯體系。其中防錯流程指的是在實施防錯時所執(zhí)行的管理程序，包括防錯設計、防錯驗證、錯誤識別和經(jīng)驗總結(jié)等環(huán)節(jié)，各環(huán)節(jié)間是相互聯(lián)系與共同協(xié)作的關系。
首先我們要知道的是防錯又叫防呆，顧名思義就是防止呆笨的人做錯事的一種方法，是一種一經(jīng)采用，錯誤就不會發(fā)生，可以消滅錯誤或錯誤發(fā)生的幾率減至最低程度的科學方法，它能在缺陷產(chǎn)生前發(fā)現(xiàn)錯誤或缺陷產(chǎn)生時能及時發(fā)現(xiàn)與分離出錯誤。而防錯的目的是使操作者從錯誤中解脫出來，消滅失誤，實現(xiàn)零缺陷生產(chǎn)，集中精力增值的操作。其中防錯的適用范圍包括：新產(chǎn)品設計階段考慮防錯；現(xiàn)有制造過程的防錯控制；糾正預防措施的策劃和實施過程。
防錯系統(tǒng)的設計需要經(jīng)由生產(chǎn)制造各部門共同分析執(zhí)行的。首先在產(chǎn)品實現(xiàn)策劃時，項目工程師負責組織包括工藝、制造、采購、質(zhì)量、市場、供方和顧客代表組成的項目小組進行防錯設計。其次在產(chǎn)品設計時，研發(fā)工程師負責組織包括工藝、制造、售后服務、質(zhì)量及可靠性等方面的專家小組及與設計有關的上游和下游部門組成的小組進行防錯設計。
之后在過程設計時，工藝工程師負責組織包括制造、售后服務、質(zhì)量、供方等人員組成的小組進行防錯設計。最后安全防錯裝置由設備科及制造部門負責設計，同時質(zhì)量部和技術(shù)部負責對防錯應用的確認和審核。
原則上但不限于以下幾方面應考慮設立防錯裝置：涉及性能、安全方面的；風險系數(shù)和嚴重度高的；左右件的防錯；關鍵特殊特性優(yōu)先考慮防錯裝置的使用。在設計和設計驗證階段，防錯是DFMEA和PFMEA的關鍵輸出。所有在設計和設計驗證階段輸出的防錯應整合到控制計劃中，并在批量生產(chǎn)階段被嚴格執(zhí)行，同時對其可靠性進行確認。
根據(jù)防錯的效果，防錯技術(shù)可分為如下三個等級：不制造缺陷的防錯，即不可能制造出壞零件，可能損壞的零件數(shù)為零；不傳遞缺陷的防錯，即不可能將壞零件傳遞到下一工位；不接受缺陷的防錯，即后續(xù)工位不接受壞零件。防錯技術(shù)的理想狀態(tài)是不制造缺陷的防錯，這是最主動、最經(jīng)濟、可預見并防止錯誤的控制技術(shù)。如加工前的探頭探測、導向限位、傳感器感應等的防錯就能達到不制造缺陷的目標。
但是由于可能出現(xiàn)的缺陷或造成的原因不同及機床功能布局等原因，因此避免不了采用其他兩種不傳遞缺陷的防錯和不接受缺陷的防錯的防錯技術(shù)，這也是最被動最昂貴的防錯措施。如加工中心及機加工自動線鉆孔工位在本工位對刀具加工后的斷刀檢測，能達到不傳遞缺陷的目標；自動線中的鉆孔、攻絲加工后面的探測工位的探測防錯就只能達到不接受缺陷的目標。
在使用新的防錯裝置時，必須進行功能準確率的驗證，預防差錯率。只有通過PPAP（生產(chǎn)件批準程序）方式的驗證，方可使用。防錯系統(tǒng)的正常運作是實施、驗證、維護的過程，在其應用中必須保證：確認防錯系統(tǒng)運轉(zhuǎn)正常，實際生產(chǎn)中，對防錯裝置必須進行定期的維護與驗證。如：缸體、缸蓋的泄漏量檢測，對泄漏測試機每天必須進行工件的泄漏量核定與驗證；同樣，生產(chǎn)線的各種防錯裝置均需進行定期的維護驗證，確認防錯功能正確運作。
確認人為因素處于受控狀態(tài)，對防錯系統(tǒng)的驗證過程，驗證檢查記錄必須存檔，如有差錯必須采取必要的措施進行規(guī)范的修正；實施防錯驗證的操作工必須確保操作工經(jīng)過培訓并且培訓內(nèi)容記錄已存檔；保證防錯系統(tǒng)達到預期的檢驗能力，驗證流程有效地按照計劃處于受控狀態(tài)。
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