常見的工藝危害分析方法的主要區(qū)別有哪些？
在企業(yè)的工藝安全管理中常使用的工藝危害分析方法主要有5種：故障假設(shè)/檢查表法（What If/Checklist）、故障類型及影響分析（FMEA）、危險與可操作性分析（HAZOP）、事故樹分析（FTA）、保護層分析（LOPA）。這五種工藝危害分析方法從量化程度來看，可歸納為定性分析、半定量分析和定量分析三種不同的層次（如下圖所示）。
在實際應用中，企業(yè)需要根據(jù)分析的目的決定采用哪一層次的分析方法：定性分析通常用于危險以及事故場景的辨識，并定性判斷風險是否可以容忍；半定量分析可用于評估風險數(shù)量級的大?。欢糠治隹煞治龈鼮閺碗s的場景，對風險進行完全定量的評估，其結(jié)果可用于風險比較和風險決策。上圖中所示的百分比僅作為示意，通常情況下所有的場景都是通過定性方法來識別并初步評估，一些過于繁瑣或復雜的情況需要進一步使用半定量風險評估方法來分析，少數(shù)情況下可能需要采用比LOPA更嚴格的定量風險評估方法。
一般來說，故障假設(shè)/檢查表法對于大部分工藝危害分析來說是基本方法，HAZOP與故障假設(shè)/檢查表法審核的結(jié)果相比，能提供對系統(tǒng)更深的理解，也是被實踐證明的最有效的工藝危害分析方法之一。對于新建項目，使用HAZOP方法最為有效。如果用定性分析方法HAZOP或WhatIf/Checklist能夠做出一個合理的風險決定，用LOPA分析就是過度的，LOPA分析并不能取代定量分析方法，如果有復雜的人類行為模式或設(shè)備故障并需要理解事故場景的風險，那么一般應用FMEA和FTA分析方法更合適。
企業(yè)工藝安全管理中工藝危害分析是不可或缺的，以上5種工藝危害分析方法使用范圍與時機各不相同，企業(yè)應充分結(jié)合自身生產(chǎn)管理特點和分析目的，妥善選擇合適的工藝危害分析方法。
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