防呆法日文稱PKKA-YOKE，又稱愚巧法、防錯法，意即在過程失誤發(fā)生之前即加以防止，是一種在作業(yè)過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不會失誤的方法。
Q1：防差錯的作用是什么？
在作業(yè)過程中，作業(yè)者不時會因疏漏或遺忘而發(fā)生作業(yè)失誤，由此所致的質(zhì)量缺陷所占的比例很大，如果能夠用防差錯防止此類失誤的發(fā)生，則質(zhì)量水平和作業(yè)效率必會大幅提高。
(1) 防差錯意味著“第一次把事情做好
因為防差錯采用一系列方法和或工具防止失誤的發(fā)生，某結(jié)果即為第一次即將事情做好。
(2) 提升產(chǎn)品質(zhì)量，減少由于檢查而導(dǎo)致的浪費
防差錯意味著“第一次即把事情做好”，直接結(jié)果就是產(chǎn)品質(zhì)量的提高，與靠檢查來保證質(zhì)量相比，防差錯是從預(yù)防角度出發(fā)所采取的預(yù)防措施。而檢查不能防止缺陷的產(chǎn)生，檢查發(fā)現(xiàn)的缺陷只能去糾正。這是一種浪費，防差錯消除了這種浪費。
(3) 消除返工及其引起的浪費
防差錯會提升產(chǎn)品質(zhì)量，消除缺陷，這會導(dǎo)致返工次數(shù)的削減，由于返工所致的時間和資源浪費便得以消除。
Q2：異常可以分哪幾類？
對于異常，可以細分三類：
第一，異常的流程，即制定異常流程處理標準;
第二，異常操作，即以案例做各工序的教材;
第三，緊急加工，即因生產(chǎn)計劃變更或發(fā)生不良造成預(yù)定外的生產(chǎn)。
Q3：如何明確處理異常的方法？
異常僅是口頭指示，易造成作業(yè)結(jié)果的混亂，所以異常發(fā)生前后的對象個數(shù)、作業(yè)方法、使用工具、作業(yè)時的考慮事項、確認項目要在文件中明確地指示。
要明確所有異常的處理辦法，就需要區(qū)分常規(guī)作業(yè)與異常作業(yè)：常規(guī)作業(yè)指的是有明確的規(guī)格要求，采取通用作業(yè)方法不會引發(fā)新問題，或無特別要求的作業(yè);異常作業(yè)指的是書面指示則可能會造成作業(yè)結(jié)果混亂的作業(yè)。
Q4：什么是無意識差錯？
無意識差錯，就是重復(fù)作業(yè)中，因注意力不集中，在無意識中發(fā)生的錯誤。
Q5：無意識差錯的特點？
無意識差錯的特點有四個：
第一，簡單的作業(yè)，并沒有簡單做好，而發(fā)生的差錯;
第二，長期重復(fù)作業(yè)時，而引起的差錯;
第三，無意識差錯發(fā)生，一般是工作的過程(或者是作業(yè)的標準)曖昧、不好而造成;
第四，一旦發(fā)生無意識差錯，用日常經(jīng)驗來看，而且很難找到說明 的理由。
Q6：防止無意識差錯的“愚巧化”原則是什么？
要防止無意識差錯，一個簡單的辦法就是“愚巧化”策略。“愚巧化”策略的核心目標是要“愚人”也能像巧匠一樣把工作做的完美。
一般來說，防止出現(xiàn)無意識差錯的途徑有兩種，一是“不發(fā)生”，包括三個原則;二是“發(fā)生不良也不流出”，包括兩個原則，結(jié)合起來，被稱為“愚巧化”五原則。
因此，“愚巧化”五原則的內(nèi)容為：
第一，排除，即無這種作業(yè);
第二，替代化，即不用人做;
第三，容易化，即將工作(作業(yè))簡易化;
第四，檢查出;
第五，防止波及，即緩和影響。
可以用表進行簡潔明了的概括，如表所示：
Q7：產(chǎn)生失誤的原因有哪幾種？
產(chǎn)生失誤的基本原因有以下九個：
(1) 忘記
即忘記了作業(yè)或檢查步驟，比如忘記在打螺絲之前先裝上墊片。
(2) 對過程/作業(yè)不熟悉
由于不熟悉作業(yè)過程或步驟，產(chǎn)生失誤就很難避免，如讓一個剛經(jīng)過培訓(xùn)的新手去焊接工序，產(chǎn)生失誤的概率比熟手肯定大得多。
(3) 識別錯誤
識別錯誤是對工作指令或程序判斷或理解錯誤所致。如作業(yè)標準書指明更換IC時需同時加熱各引腳，但修理作業(yè)員理解為逐個加熱各引腳。
(4) 缺乏工作經(jīng)驗
由于缺乏工作經(jīng)驗，很容易產(chǎn)生失誤，如讓一個從未在企業(yè)中做過的人去進行制造過程管理，就比較容易產(chǎn)生失誤。
(5) 故意失誤
出于某種原因，作業(yè)者有意造成的失誤。
(6) 疏忽
這類失誤是由于作業(yè)者不小心所造成，失誤的很大一部分是由此類原因造成。
(7) 行動遲緩
由于作業(yè)人員判斷或決策能力過慢而導(dǎo)致的失誤，如錫槽焊接時間為3秒之內(nèi)，而作業(yè)員5秒后才將漆包線從錫槽內(nèi)拿出，而導(dǎo)致絕緣不良。
(8) 缺乏適當?shù)淖鳂I(yè)指導(dǎo)
由于缺乏作業(yè)指導(dǎo)或作業(yè)指導(dǎo)不當，發(fā)生失誤的概率是相當大的。如裝配機殼，假設(shè)正確的裝配方法是先裝一顆螺絲，后裝對角螺絲，第三步裝其余螺絲中的一個，如作業(yè)指導(dǎo)為隨機裝配螺絲，則可能發(fā)生裝配間隙等失誤。
(9) 突發(fā)事件
由于突發(fā)事件而導(dǎo)致作業(yè)人員措手不及，從而引起失誤，現(xiàn)實中此類原因引起的失誤較少。
Q8：制造過程常見的失誤有哪些？
制造過程不同，其失誤種類也千差萬別，但大致可歸為以下幾類：
Q9：交易過程常見的失誤有哪些？
交易過程常見失誤有以下3類：
(1)文件中漏掉重要信息;
(2)文件中存在錯誤信息;
(3)文件中存在與該交易無關(guān)的重要信息。
Q10：傳統(tǒng)防止人為失誤的方式是什么？
產(chǎn)生失誤的原因基本可歸為三大類，即人的原因、方法原因和設(shè)備原因，其中人為失誤所占的比重很大，這是很多質(zhì)量學者和公司管理層很早就認識到的。
長期以來，一直被各大公司沿用的防止人為失誤的主要措施是“培訓(xùn)與懲罰”，即對作業(yè)者進行大量培訓(xùn)，管理人員每每勸戒作業(yè)者工作要更加認真和努力，確實，通過培訓(xùn)，可以避免相當一部分人為失誤，比如由對過程/作業(yè)不熟悉，缺乏工作經(jīng)驗、缺乏適當?shù)淖鳂I(yè)指導(dǎo)所導(dǎo)致的失誤。但由于人為疏忽、忘記等所造成的失誤卻很難防止。
Q11：防差錯中防止失誤的基本原理是什么？
隨著技術(shù)的發(fā)展和客戶要求的提高，質(zhì)量標準也越來越高，美國質(zhì)量管理大師菲利浦.克勞士比提出了質(zhì)量“零缺陷”的理論，很快成為最新的質(zhì)量標準，各優(yōu)秀企業(yè)均以此為追求目標。很明顯僅靠“培訓(xùn)和懲罰”的傳統(tǒng)防錯方法所取得的改善效果與新的質(zhì)量標準相去甚遠。
為了適應(yīng)新的質(zhì)量標準，企業(yè)管理人員須杜絕失誤，而要杜絕失誤，須首先弄清楚產(chǎn)生失誤的根本原因，然后針對原因采取對策。
日本豐田汽車公司的工程師SHIGEO SHINGO 通過長期研究，建立了一套新的防錯模式——POKA-YOKE，其基本原理為：用一套設(shè)備或方法使作業(yè)者在作業(yè)時直接可以明顯發(fā)現(xiàn)缺陷或使操作失誤后不產(chǎn)生缺陷。作業(yè)人員通過POKA-YOKE完成自我檢查，失誤會明白易見，同時，POKA-YOKE也保證了必須滿足其設(shè)定要求，操作才可完成。
Q12：POKA-YOKE防差錯的特點是什么？
POKA-YOKE防差錯的特點包括：
(1) 全檢產(chǎn)品但不增加作業(yè)者負擔;
(2)必須滿足poka-yoke規(guī)定操作要求，作業(yè)過程方可成;
(3)低成本;
(4)實時發(fā)現(xiàn)失誤，實時反饋。
Q13：防差錯POKA-YOKE的四種模式是什么？
POKA-YOKE針對不同的過程和失誤類別，分別采用不同的防錯模式，分別是：
(1) 有形POKA-YOKE防錯
有形POKA-YOKE防錯模式是針對產(chǎn)品、設(shè)備、工具和作業(yè)者的物質(zhì)屬性，采用的一種硬件防錯模式。如電飯煲中的感應(yīng)開關(guān)即為一種有形POKA-YOKE防錯模式。如果電飯煲中未加入水，加熱開關(guān)就無法設(shè)定至加熱位置，只有加水，加熱開關(guān)方可打至加熱位置。
(2) 有序POKA-YOKE防錯
有序POKA-YOKE防錯模式是針對過程操作步驟，對其順序進行監(jiān)控或優(yōu)先對易出錯、易忘記的步驟進行作業(yè)，再對其他步驟進行作業(yè)的防錯模式。
(3) 編組和計數(shù)式POKA-YOKE防錯
編組和計數(shù)式POKA-YOKE防錯模式是通過分組或編碼方式防止作業(yè)失誤的防錯模式。
(4) 信息加強POKA-YOKE防錯
信息加強POKA-YOKE防錯模式是通過在不同的地點、不同的作業(yè)者之間傳遞特定產(chǎn)品信息以達到追溯的目的。
Q14：防差錯有哪些思路？
防差錯是一門技術(shù), 有一系列技術(shù)和工具用于各類過程的錯誤預(yù)防，下表列明了不同的防錯思路及其策略：
從上表可看出, 防錯的思路有減少失誤、檢測失誤、簡化作業(yè), 替代、削除等, 從其目標及采用的方法來看:
(1) 消除失誤
消除失誤是最好的防錯方法。因為其從設(shè)計角度即考慮到可能出現(xiàn)的作業(yè)等失誤并用防錯方法進行預(yù)防。這是從源頭防止失誤和缺陷的方法，符合質(zhì)量的經(jīng)濟性原則，是防錯法的發(fā)展方向。
(2) 替代法
替代法是對硬件設(shè)施進行更新和改善， 使過程不過多依賴于作業(yè)人員， 從而降低由于人為原因造成的失誤(占失誤的部分)。這種防錯方法可以大大降低失誤率，為一種較好的防錯方法，缺點在于投入過大，另外由于設(shè)備問題導(dǎo)致的失誤無法防止。
(3) 簡化
簡化是通過合并、削減等方法對作業(yè)流程進行簡化，流程越簡單、出現(xiàn)操作失誤的概率越低。因此，簡化流程為較好的防錯方法之一，但流程簡化并不能完全防止人為缺陷的產(chǎn)生。
(4) 檢測
檢測是在作業(yè)失誤時自動提示的防錯方法, 大都通過計算器軟件實現(xiàn)，為目前廣泛使用的防錯方法。
(5) 減少
從減少由于失誤所造成的損失的角度出發(fā)，即發(fā)生失誤后，將損失降至最低或可接受范圍，目前許多智能設(shè)備均或多或少具備該功能。
Q15：防差錯有哪些運用法則？
以下是幾個基本的防錯法則, 遵循這些法則, 可有效防止作業(yè)失誤。
(1) 只生產(chǎn)所需的產(chǎn)品
有兩層意思，一為只生產(chǎn)所需數(shù)量的產(chǎn)品，生產(chǎn)量超過需要量，不僅是一大浪費，而且在生產(chǎn)、運輸、存儲各環(huán)節(jié)增加了出現(xiàn)失誤的機會。二為生產(chǎn)時需牢記客戶對產(chǎn)品的質(zhì)量需求，使作業(yè)符合要求，背離客戶需求，無從談到質(zhì)量，當然失誤頻頻。
(2) 削減、簡化、合并作業(yè)步驟
作業(yè)步驟越多，出現(xiàn)失誤的機會越多，削減、簡化和合并作業(yè)步驟，等于為減少失誤創(chuàng)造條件，在新產(chǎn)品開發(fā)階段，生產(chǎn)過程設(shè)計時遵守該原則可大大降低后續(xù)生產(chǎn)中的不良。對現(xiàn)有過程的分析和改善時運用該原則同樣會降低失誤機會。
(3) 使每個人都參與缺陷預(yù)防
質(zhì)量是全員參與才可成就的，這早已成為共誤，但人人樹產(chǎn)預(yù)防失誤、防止缺陷的觀念，并參與缺陷預(yù)防才是最重要的。人人參與預(yù)防了，零失誤、零缺陷可有望實現(xiàn)。
(4) 追求完美
在質(zhì)量、成本、交期、技術(shù)和服務(wù)幾個方面持續(xù)追求，比如質(zhì)量的“零缺陷”，如果公司文化中認為零缺陷不可實現(xiàn)，無疑會縱容“人無完人，犯一兩次錯誤沒啥大不了的”等觀點的盛行，其結(jié)果可想而知。理念會直接影響人的行動，建立持續(xù)追求完善的文化是防錯效果的根本保證。
(5) 設(shè)計系統(tǒng)和程序來消除缺陷產(chǎn)生的機會
最好的系統(tǒng)是預(yù)防。最好的質(zhì)量是不用檢查和測試。如果在設(shè)計時間設(shè)計出專門的系統(tǒng)來防止可能出現(xiàn)的失誤，將出錯機會完全消除掉，則失誤和缺陷自然消失。這是質(zhì)量學家和工程師們努力追求的目標。
Q16：對制造過程防錯工具有哪些？
(1) 專用防錯工具、儀器
指采用專門防錯工具、儀器、軟件等來防止失誤產(chǎn)生，如臺式?jīng)_壓機的雙啟動按鈕，只有同時按下兩側(cè)按鈕，沖頭才會落下，按下單側(cè)按鈕, 沖頭不會動作，這就防止了由于作業(yè)員失誤造成的人身傷害和產(chǎn)品缺陷。
(2) 工序精簡
工序精簡是削減、簡化和合并作業(yè)工序和作業(yè)步驟來達到降低失誤機會之目的的防錯工具，很多公司在大量采用此種方法。
(3) 統(tǒng)計過程控制
通過統(tǒng)計過程控制可以實時發(fā)現(xiàn)過程的特殊變異，有利于盡快實施改善而將損失降至最低程度，統(tǒng)計過程控制是目前廣為采用的防錯技術(shù)之一。
(4) 在線測試
在線測試是在作業(yè)流程中加入檢驗和測試工序，以實時發(fā)現(xiàn)缺陷、防止缺陷漏至客戶或后工序的防錯手段，是一直沿襲下來的最常見的防錯方式之一。幾乎所有制造過程均不同程度地采用在線測試方式進行質(zhì)量控制。
(5) 采用通/止/通類測量工具
通/止/通類測量工具可以迅速判斷產(chǎn)品是否合格，與通過測量取得連續(xù)數(shù)據(jù)相比，通/止/通類測量工具效率高，成本低，判斷準確，基本未增加作業(yè)員負擔，這使100%檢查變得輕松容易。對這類測量工具的使用價值很多公司尚未意識到。
(6) 確認批準程序
通過確認和批準，確認人和批準人可從不同角度審查作業(yè)結(jié)果，更容易發(fā)現(xiàn)問題，這是廣為采用的防錯方法之一，如公司的新產(chǎn)品樣板在發(fā)放生產(chǎn)前，作成人員需將其提交高層進行確認批準，無誤后方可發(fā)放，這就從一定程度上防止了失誤的擴散引起的損失。
Q17：對交易過程防錯工具有哪些？
(1) 文件的確認和批準
交易過程往往涉及各類文件，文件中的關(guān)鍵性失誤可能導(dǎo)致巨大損失。如將購貨合同中的購貨金額欄多一個零或少加一個零，會給買方或賣方造成大損失。通過文件的確認和批準程序，可有效防止合同失誤。
(2) 電子表格
將文件標準化并做成電子表格形式，采用菜單式對話框，日期及時間自動生成，只需填入關(guān)鍵數(shù)據(jù)或文字即可。這樣缺陷機會數(shù)大為減少，產(chǎn)生缺陷的概率隨之減少。
需要指出的是，對以上防錯工具針對作業(yè)實際進行綜合應(yīng)用，收效較為明顯。
Q18：防錯檢測技術(shù)可以分為哪幾類？
檢測是防錯和質(zhì)量保證的重要手段，如使用得當，會起到很好的防錯效果，防錯檢測術(shù)有以下幾種：
(1) 判斷型檢測
判斷型檢測是指在通過對產(chǎn)品的檢測和挑選，以將不合格品從合格品中挑選出來的檢測方法，一般LQC所進行的檢驗和測試均為判斷型檢測。
判斷型檢測是一種事后補救方式，它不能防止缺陷的產(chǎn)生，只可以發(fā)現(xiàn)并隔離缺陷并為后續(xù)改善提供某些信息，相當于救火。等到火警發(fā)生才去撲救，往往損失慘重。
理想的過程應(yīng)該是免檢的，即通過預(yù)防使過程缺陷為零，自然無須去檢驗，由于質(zhì)量管理水平有限，目前絕大多數(shù)公司都在浪費大量的人力物力進行判斷檢測，在質(zhì)量管理水平很高的公司投入在判斷式檢測上的資源相對要少得多，當然最終的目標是完全取消判斷式檢測。
(2) 信息型檢測
信息型檢測是通過抽樣方法取得檢測數(shù)據(jù)，并利用此數(shù)據(jù)，來監(jiān)控生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性。統(tǒng)計過程控制(SPC)方法所進行的檢測即為信息型檢測。
信息型檢測帶有預(yù)防性質(zhì)，雖然它在抽檢時間上是與生產(chǎn)過程同步進行的，但通過信息型檢測可以及時發(fā)現(xiàn)過程是否處于統(tǒng)計受控狀態(tài)，一旦有失控跡象，可以靈敏地在控制圖上顯現(xiàn)出來，從而可以將缺陷原因消滅在萌芽狀態(tài)。
信息型檢測投入的成本比判斷型檢測少得多，效果也好很多。目前質(zhì)量管理水平較高的公司均廣泛采用信息型檢測技術(shù)。
(3) 溯源型檢測
溯源型檢測是對過程的作業(yè)條件進行檢測和確認，以保證在作業(yè)之前即滿足高質(zhì)量生產(chǎn)所需的條件。如新產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計過程的設(shè)計數(shù)據(jù)審查及測量系統(tǒng)評估即為溯源型檢測。
溯源型檢測是真正意義上的預(yù)防型檢測。它通過對源頭上即設(shè)計時間進行檢測從而確保產(chǎn)品和制造過程設(shè)計能夠滿足質(zhì)量要求。根據(jù)質(zhì)量杠杠原理，在此階段的檢測收益比判斷式檢測高一百倍，目前很多公司已認識到溯源型檢測的意義，開始探索和實施溯源型檢測。
(4) 自檢
自檢是在作業(yè)員完成作業(yè)，將產(chǎn)品投入下一工位前的檢查和驗證，它是作業(yè)的一部分，對每個產(chǎn)品百分之百進行檢驗，這是一種良好的作業(yè)習慣，是“第一次即將事情做對”的第一步。自檢時需注意把握好標準。
(5) 互檢
互檢是后道工序作業(yè)前對前道工序作業(yè)結(jié)果的正確性的驗證，它可以防止出現(xiàn)因缺陷累積而造成大的損失，還有利于建立作業(yè)人員的團隊協(xié)作精神，是經(jīng)久不衰的防錯法之一。
Q19：常見的檢測項目和檢測裝置有哪些？
除了從源頭上預(yù)防外，發(fā)現(xiàn)失誤對防錯來說十分重要，下表列明了幾種常見的檢測項目及檢測裝置：
通過對檢測項目的工作狀況檢測，可以發(fā)現(xiàn)并預(yù)警，以達到防錯失誤和缺陷的目的
Q20：防差錯過程管理中應(yīng)秉承哪些觀念？
防差錯過程管理中應(yīng)秉承以下觀念：
(1)自檢和互檢是最基礎(chǔ)、最原始, 但頗為有效的防錯方法;
(2) 防錯裝置并不需要大量的資源投入或很高的技術(shù)水平;
(3) 任一作業(yè)或交易過程均可通過預(yù)先設(shè)計時加入防錯技術(shù)而防止人為失誤;
(4) 通過持續(xù)過程改善和防錯，零缺陷是可以實現(xiàn)的;
(5) 防錯應(yīng)立足于預(yù)防，在設(shè)計伊始即應(yīng)考慮各過程操作時的防錯方法;
(6)在所有可能產(chǎn)生問題的場所均考慮防錯方法。
Q21：防差錯的實施步驟是什么？
防差錯實施步驟包括：
第一步：確定產(chǎn)品/ 服務(wù)缺陷并收集數(shù)據(jù)
第二步：追溯缺陷的發(fā)現(xiàn)工序和產(chǎn)生工序
第三步：確認缺陷產(chǎn)生工序的作業(yè)指導(dǎo)書
第四步：確認實際作業(yè)過程與作業(yè)指導(dǎo)書之間的差異
第五步：確認工序是否存在以下問題:
Ø 該工序是否在調(diào)整中;
Ø 該工序的作業(yè)工具或設(shè)備是否發(fā)生變更;
Ø 該工序的規(guī)格、參數(shù)和作業(yè)標準是否發(fā)生變化;
Ø 是否存在部品相混或堆放過多部品;
Ø 該工序操作步驟是否太多;
Ø 該工序是否作業(yè)量不足;
Ø 該工序作業(yè)標準是否夠;
Ø 該工序作業(yè)是否平衡;
Ø 該工序是否堆積過多品;
Ø 該工序作業(yè)環(huán)境如何;
Ø 該工序作業(yè)節(jié)拍是否快;
第六步：分析缺陷原因
第七步：分析作業(yè)失誤原因
第八步：設(shè)計防錯裝置或防錯程序以預(yù)防或檢測同類失誤
第九步：確認防錯效果, 必要時進行過程調(diào)整
第十步：持續(xù)控制及改善
Q22：防差錯的十大原理是什么？
防差錯十大原理包括：
(1) 斷根原理：找出產(chǎn)生差錯的根本原因，并采取相應(yīng)的預(yù)防措施。
(2) 保險原理：通過保險裝置，預(yù)防差錯行為的產(chǎn)生。
(3) 自動原理：采用自動化的方式，保證生產(chǎn)按既定的方式進行，避免人為錯誤。
(4) 相符原理：通過形狀、顏色、標記、數(shù)量等簡易方式，來排除產(chǎn)生問題的可能。
(5) 順序原理：對于有順序要求的工序，設(shè)計相應(yīng)的工裝，保證安裝順序的準確完成，如果不按事先給定的順序無法進行下去。
(6) 隔離原理：采用可靠裝置，將不合格的物料，從生產(chǎn)線中分離出去。
(7) 復(fù)制原理：對于某些比較重要的檢測儀表等，為了保證其可靠性，同時裝兩個，可以依此判斷其工作的可靠性(是否正常)，防止因儀表故障而產(chǎn)生重大后果。
(8) 層別原理：分層或分等級篩選，并加以不同的標識。
(9) 警告原理：對于有的過程易出錯且在未想出好的避免措施前，用警示的方式來進行提示，起到減少差錯的可能。
(10) 緩和原理：降低過程的難度。目前將Q電阻用計算機計算后，將補償工序從較復(fù)雜工序變?yōu)槠胀üば?，減少出錯的機會，該項目就利用這一原理。
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