產品制造過程中，不良品的出現(xiàn)不可避免，但如果不重視不良品的管理，勢必會影響企業(yè)的生產效益。任何不良品的產生，都會造成材料、機器、人工等的浪費。
01、品質不良四大禍首
品質不良的四大禍首，來自產品制作過程的四大環(huán)節(jié)，即：
1.設計品質問題
錯誤不良的設計，導致產品的先天不足。
太復雜的設計，導致高成本、低品質。
經常變更設計，使制程混亂，容易出錯。
2.工程技術品質問題
缺乏工藝流程、BOM。
作業(yè)標準缺乏、錯誤或不合適。
沒有正確可信賴的工裝夾具。
缺乏完整正確的檢驗標準。
3.制程品質問題
不能正確理解和執(zhí)行作業(yè)標準。
制程管制能力不足。
制程品質稽核、檢查不當。
缺乏品質意識與品質責任。
4.管理支援品質問題
進料品質不佳。
生產計劃過于粗糙、多變、時松時緊。
管理不當、領導統(tǒng)御不力。
倉儲管理不良。
02、制程品質不良 四不原因
從制程的角度分析，品質不良的原因，可以從四個方面來總結：
1.不會：員工不能正確理解和執(zhí)行作業(yè)標準
原因:
新進員工：新員工對工作流程不熟悉，缺乏必要的操作技能和知識。
能力不足不適任：員工缺乏完成工作所需的專業(yè)技能或工作態(tài)度。
教導不良：培訓或指導不充分或方法不當，導致員工未能正確掌握工作方法。
對策:
制定作業(yè)標準：確保所有員工都有明確的作業(yè)指導書和工作流程。
派工適任：根據(jù)員工的能力和技能，合理分配工作。
做好員工教導：實施系統(tǒng)化的培訓計劃，確保員工充分理解工作要求和流程。
2.不能：干部對制程的管制能力不足
原因:
缺乏工具：員工沒有適當?shù)墓ぞ呋蛟O備完成工作。
用錯工具：員工使用了不正確的工具或設備，導致工作錯誤。
誤解標準：對工作標準理解不準確或不充分。
缺乏防呆設計：工作流程或設備缺少防止錯誤發(fā)生的設計。
疏忽：由于注意力不集中或粗心大意導致錯誤。
對策:
流程制度化：確保工作流程標準化，減少不確定性。
工作標準化：制定和執(zhí)行統(tǒng)一的工作標準。
作業(yè)簡單化：簡化工作流程，減少復雜性。
工具愚巧化：使用智能化工具或設備，減少人為錯誤。
3.不當：制程品質稽核、檢查不當
原因:
進料不良：使用了不合格的原材料或組件。
前制程問題：前工序的問題影響了當前工序。
設備精度問題：設備未能達到所需的精確度。
錯誤指令：員工接收到錯誤的指導或指令。
標準有誤：工作標準本身存在錯誤或不足。
方法不恰當：使用的方法不適合當前的工作或環(huán)境。
對策:
防止不良進入：對原材料和組件的檢查和控制。
設備保養(yǎng)與預警：定期維護設備，建立預警系統(tǒng)預防設備問題。
三不原則：不接受、不制造、不傳遞不良品，強化質量意識。
現(xiàn)場問題的正確原則：確保員工了解處理現(xiàn)場問題的正確方法和原則。
4.不愿：缺乏品質意識與品質責任
原因:
管理問題：管理層對質量管理的重視不足或管理方法不當。
組織問題：組織結構或流程不合理，影響員工的工作動力和效率。
缺乏壓力：員工沒有足夠的工作壓力或動力。
缺乏激勵：員工缺乏提高質量的激勵措施。
對策:
品質評比：通過競賽激發(fā)員工的質量意識。
推行QCC：鼓勵員工參與質量控制圈活動，提升他們的參與感和責任感。
訓練基層干部：對基層管理人員進行培訓，提高他們的管理能力和質量意識。
定期檢討修訂制度：確保公司制度具有激勵性，能夠激發(fā)員工的積極性。
建立適當?shù)呢熑螝w屬：明確員工的職責和責任，確保質量管理的有效性。
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