產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（簡稱APQP）是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。
產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的目標是促進與所涉及每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。
01 .APQP的基礎(chǔ)
1. 組織APQP小組：橫向職能小組(多方論證小組)，主要活動有：
特殊特性的開發(fā)和確定;
失效模式和后果的分析和評審;
制定控制措施;
控制計劃的制定與評審。
2. 確定小組的任務(wù)范圍及其職責：
選出項目小組組長，項目小組組長負責監(jiān)督策劃過程。
確定每一代表方的角色和職責。
明確內(nèi)部和外部的顧客。
確定顧客的要求。
確定小組職能及小組成員。應(yīng)明確哪些個人或供應(yīng)商應(yīng)加入橫向職能小組，哪些可以不需要參加。
理解顧客的期望。如：設(shè)計、試驗次數(shù)。
對所提出來的設(shè)計、性能要求和制造過程評定其可行性。
確定成本、進度和必須考慮的限制條件。
確定所需的來自于顧客的幫助。
確定橫向職能小組開展工作的文件化過程和方法。
3. 加強小組間的聯(lián)系、培訓
4. 爭取顧客的參與
5. 運用同步技術(shù)（又稱同步工程、并行工程）
并行工程相對于傳統(tǒng)的串行工程(逐級轉(zhuǎn)換工程)而言，是對產(chǎn)品設(shè)計及其相關(guān)過程(包括制造過程和支持過程)進行并行、一體化設(shè)計的一種系統(tǒng)化的工作模式。這種工作模式力圖使開發(fā)者從一開始就考慮到產(chǎn)品全生命周期中的所有因素，包括質(zhì)量、成本、進度及用戶需求。
6. 制定控制計劃
一般需制定三個階段的控制計劃：① 樣件試制;② 小批量試生產(chǎn);③ 批量生產(chǎn)。
7. 解決策劃中的問題
對策劃過程中遇到的問題，可列出解決問題的責任和時間矩陣表。解決問題時，要多方論證，并使用適當?shù)姆治黾夹g(shù)，比如因果分析圖、試驗設(shè)計(DOE)等。
8. 制定開展APQP工作的進度計劃：
APQP的5個階段：
計劃和確定項目;
產(chǎn)品設(shè)計與開發(fā);
過程設(shè)計與開發(fā);
產(chǎn)品與過程確認;
反饋、評定和糾正措施。
02 .APQP五個階段的目標和輸出
一. 計劃和確定項目階段
了解顧客需要和期望，決定要開發(fā)的產(chǎn)品/項目并確定產(chǎn)品/項目開發(fā)計劃。
輸入：
1.顧客的呼聲：內(nèi)部和/或外部顧客的抱怨、建議、資料和信息。顧客呼聲的來源：市場信息、保修記錄、 APQP小組成員的經(jīng)驗。
2.顧客業(yè)務(wù)計劃和營銷戰(zhàn)略
3.優(yōu)秀者的產(chǎn)品/過程基準(標桿)數(shù)據(jù)
4.產(chǎn)品/過程沒想
5.產(chǎn)品可靠性研究
輸出：
1.可度量的設(shè)計目標
2.可靠性和質(zhì)量目標
3.初始材料清單、初定的供應(yīng)商名單
4.初始過程流程圖
5.產(chǎn)品及過程特殊特性的初始清單
6.管理者支持
7.產(chǎn)品保證計劃，包括但不限于以下內(nèi)容：
產(chǎn)品/項目要求;
確定可靠性、耐久性和分配目標和/或要求;
風險評估。評定新技術(shù)、復雜性、材料、應(yīng)用、環(huán)境、包裝、服務(wù)和制造要求或其他任何會給項目帶來風險的因素;
進行失效模式分析(FMEA)。
制定初始產(chǎn)品/項目標準。
二. 產(chǎn)品的設(shè)計和開發(fā)階段
輸入：計劃和確定項目階段的輸出是本階段的輸入。
輸出：
1. 設(shè)計失效模式和后果分析(DFMEA)
2. 可制造性(DFM)和可裝配性(DFA)設(shè)計分析(設(shè)計中需考慮同步工程)。主要考慮以下項目：
設(shè)計對制造變差的敏感性
制造和/或裝配過程
尺寸公差
性能要求
零部件數(shù)量
過程調(diào)整
材料搬運等
設(shè)計完成后，要進行DFM/DFA評審，填寫DFM/DFA評審報告(見下表)。
3. 設(shè)計驗證
4. 設(shè)計評審，包括：
設(shè)計滿足設(shè)計輸入要求的程度。
設(shè)計與過程能力(設(shè)備、設(shè)施、技能、環(huán)境等)的匹配。
可制造性、安全性、可靠性、可維修性要求。
功能和操作要求。
構(gòu)成要素的相容性。
對環(huán)境的適應(yīng)性，設(shè)備、設(shè)施及材料的選擇。
標準化程度。
可行性(技術(shù)、環(huán)境、顧客接受程度等)。·DFMEA的正確性。
實際驗證(計算機模擬試驗/臺架試驗/試運行等)的結(jié)果等。
5. 樣件制造控制計劃與樣件制造
6. 技術(shù)圖樣
7. 技術(shù)標準(工程規(guī)范)
8. 材料標準
9. 圖樣和標準的更改
10. 新設(shè)備、工裝和設(shè)施要求
11. 產(chǎn)品和過程的特殊特性(一定要體現(xiàn)在控制計劃中)。
12. 量具/試驗設(shè)備要求
13. 小組可行性承諾和管理者的支持(“設(shè)計信息檢查表”和“小組可行性承諾表”)。
三. 過程設(shè)計和開發(fā)階段
輸入：產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)階段的輸出足本階段的輸入。
輸出：
1. 包裝標準(包裝標準一般包含在產(chǎn)品標準中)。
2. 產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系的評審(用“產(chǎn)品/過程質(zhì)量檢查表”)。
3. 過程流程圖(用“過程流程圖檢查表”對其進行檢查)。
4. 車間平面布置圖(用“車間平面布置圖檢查表”進行評價)。
5. 特性矩陣圖(顯示產(chǎn)品特性與工序過程的對應(yīng)關(guān)系)。
6. 過程FMEA(用“過程FMEA檢查表”對過程FMEA進行檢查)。
7. 試生產(chǎn)控制計劃(用“控制計劃檢查表”進行檢查)。
8. 過程指導書
9. 測量系統(tǒng)分析計劃
10. 初始過程能力研究計劃
11. 包裝規(guī)范
12. 管理者支持：評審應(yīng)有管理者參加，APQP小組應(yīng)隨時匯報進展情況。
四. 產(chǎn)品和過程確認階段
輸入：過程設(shè)計和開發(fā)階段的輸出是本階段的輸入。
輸出：
1. 試生產(chǎn)，以驗證制造過程的有效性。試生產(chǎn)的數(shù)量通常由顧客設(shè)定，但可以超過這個數(shù)。通過試生產(chǎn)，進行如下一些工作：
初始過程能力研究
測量系統(tǒng)評價
最終可行性評估
生產(chǎn)確認試驗
生產(chǎn)件批準
包裝評價
首次能力(FTC)認定
質(zhì)量策劃認定
2. 測量系統(tǒng)評價
3. 初始過程能力研究
4. 生產(chǎn)件批準
5. 生產(chǎn)確認試驗(按照產(chǎn)品標準規(guī)定的試驗要求進行型式試驗。型式試驗的內(nèi)容至少包括：全尺寸檢驗、材料試驗、性能(功能)試驗)。
6. 包裝評價(正常運輸中免受損傷、在不利環(huán)境下受到保護,可采用試運裝和試驗)。
7. 生產(chǎn)控制計劃(用“控制計劃檢查表”進行檢查)。
8. 質(zhì)量策劃認定和管理者支持(用“產(chǎn)品質(zhì)量策劃總結(jié)和認定”表進行總結(jié)和認定)。要保證產(chǎn)品首次發(fā)運前，以下項目得到評審：
是否建立了完善的控制計劃。
過程指導書(工藝規(guī)程、作業(yè)指導書等)是否包含控制計劃中規(guī)定的所有產(chǎn)品和過程特殊特性，是否包括過程FMEA中的建議措施，是否與過程流程圖、控制計劃相一致。
特殊量具/檢測設(shè)備的MSA與使用方法是否正確。
五. 反饋、評定和糾正措施階段
反饋、評定和糾正措施階段，是根據(jù)過程生產(chǎn)、產(chǎn)品使用、交付服務(wù)中得到的信息改進產(chǎn)品質(zhì)量策劃中的不足，提高顧客滿意程度的階段。
輸入：產(chǎn)品和過程確認階段的輸出是本階段的輸入。
輸出：
1. 減少變差
在正式生產(chǎn)階段，應(yīng)利用控制圖和其他統(tǒng)計工具識別過程變差。應(yīng)組織相關(guān)部門對產(chǎn)生變差的原因進行分析，并采取措施減少變差，以持續(xù)改進和提高產(chǎn)品質(zhì)量和過程能力。
2. 顧客滿意度的評價
應(yīng)經(jīng)常與顧客進行溝通，根據(jù)顧客的意見，評估APQP的有效性·并作出必要的改進以增強顧客的滿意度。
3. 交付和服務(wù)
在交付和服務(wù)階段，與顧客繼續(xù)合作以持續(xù)不斷的改進和解決問題，這一階段的改進，有利于減少不必要的過程、庫存和質(zhì)量成本，并為下一個產(chǎn)品的開發(fā)提供經(jīng)驗。
03 .控制計劃
1. 控制計劃的說明
控制計劃是控制產(chǎn)品和過程系統(tǒng)的書面描述，其目的是確保產(chǎn)品制造過程處于受控狀態(tài)?？刂朴媱澝枋隽诉^程的每個階段(包括進貨、過程中、出廠)所需的控制措施。重點在于表明產(chǎn)品的重要特性和技術(shù)要求，更多的是針對產(chǎn)品/過程的參數(shù)。
控制計劃協(xié)助企業(yè)按顧客要求制造出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，它是以提供結(jié)構(gòu)性的途徑來達到這一目標的。
控制計劃不能代替作業(yè)指導書?？刂朴媱澲饕墙o工程師使用的，一般不能直接指導生產(chǎn)。因此要根據(jù)控制計劃中要控制的項目和要求，編制一系列作業(yè)指導書，供現(xiàn)場的具體操作人員使用。
一個單一的控制計劃可以適用于以相同過程、相同原料生產(chǎn)出來的同一個系列的產(chǎn)品。
為了有助于說明，必要時可為控制計劃附上簡圖。
控制計劃是—動態(tài)文件，應(yīng)隨著測量系統(tǒng)和控制方法的改進而更新。
控制計劃中要求對避免不合格產(chǎn)品或操作失控制定反應(yīng)計劃。
2. 控制計劃的內(nèi)容
控制計劃中必須有對產(chǎn)品和過程的特殊特性、產(chǎn)品的檢驗和試驗進行控制的內(nèi)容。
控制計劃是用來對需要控制的產(chǎn)品和過程的特殊特性、產(chǎn)品的檢驗和試驗確定管理內(nèi)容的，包括所要控制的因素、控制項目的界限、控制方法、檢查方法和頻次、反應(yīng)計劃等內(nèi)容。
必須注意的是，控制計劃不能代替作業(yè)指導書。控制計劃主要是給工程師使用的，不能直接指導生產(chǎn)，因此要根據(jù)控制計劃中要控制的項目和要求，編制一系列各類指導現(xiàn)場生產(chǎn)用的文件，如過程作業(yè)指導書、檢驗作業(yè)指導書、設(shè)備點檢表等，供現(xiàn)場的具體操作人員使用。
3. 制定控制計劃的時機
一般需制定三個階段的控制計劃：
樣件試制控制計劃：
在樣件試制前，要制定樣件試制控制計劃。樣件制造控制計劃是描述樣件制造過程中對產(chǎn)品和過程的特殊特性、產(chǎn)品的檢驗和試驗(尺寸測量、材料及性能試驗)進行控制的文件。
小批量試生產(chǎn)控制計劃：
在小批量試生產(chǎn)前，要制定小批量試生產(chǎn)控制計劃。小批量試生產(chǎn)控制計劃是描述小批量試生產(chǎn)中對產(chǎn)品和過程的特殊特性、產(chǎn)品的檢驗和試驗(尺寸測量、材料及性能試驗)進行控制的文件。
批量生產(chǎn)控制計劃：
在小批量試制鑒定后，批量生產(chǎn)前。要根據(jù)試生產(chǎn)的實際情況和生產(chǎn)經(jīng)驗，對試生產(chǎn)控制計劃進行修訂和擴展，形成生產(chǎn)控制計劃，為批量生產(chǎn)中產(chǎn)品和過程的特性、過程控制、產(chǎn)品的檢驗和試驗、測量系統(tǒng)的控制提供指導。
三個不同階段的計劃，其闡述的重點不同，前兩者以尺寸測量、材料和性能試驗為核心。
4. 制定控制計劃的程序
確定產(chǎn)品和過程的特殊特性。在確定產(chǎn)品和過程的特殊特性時。要充分利用下列信息：
過程流程圖
系統(tǒng)/設(shè)計/過程FMEA
相似產(chǎn)品的經(jīng)驗
設(shè)計評審
APQP小組成員的經(jīng)驗
優(yōu)化方法(如QFD，DOE)，等等
針對產(chǎn)品和過程的特殊特性及其他特性，確定需要控制的內(nèi)容。
控制的內(nèi)容中必須有對產(chǎn)品和過程的特殊特性、產(chǎn)品的檢驗和試驗進行控制的描述。
確定為避免生產(chǎn)不合格品或操作失控所需的糾正措施(即制定反應(yīng)計劃)。
填寫標準的“控制計劃”表格，做好控制計劃的跟蹤管理。
控制計劃是一動態(tài)文件，當測量系統(tǒng)和控制方法改進時。要及時更新控制計劃。
5. 控制計劃標準表格的使用
控制計劃沒有統(tǒng)一的格式要求，各公司可以根據(jù)其實際情況進行設(shè)計。ISO/TS 16949、QS9000從標準化的角度考慮，設(shè)計了一種控制計劃標準表格(見案例1-1)。
下面就控制計劃標準表格各欄目的填寫要求作一詳細說明 。(1)為表格中的序號，以下類推：
(1) 樣件、試生產(chǎn)、生產(chǎn)
選擇控制計劃的類別，在其前面的方框內(nèi)打上“×’，符號。
(2) 控制計劃編號
填入控制計劃的編號，以便查詢。
(3) 零件編號/最新更改等級
填入被控制的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件編號。必要時填入圖樣的最新版本和/或發(fā)布日期。
(4) 零件名稱/描述
填入被控制的產(chǎn)品j過程的名稱。
(5) 組織/工廠
填入制定控制計劃的公司和適當?shù)姆止?工廠/部門名稱。
(6) 組織代碼
填寫顧客給組織的識別碼。如顧客沒有給定，則不填。
(7) 主要聯(lián)系人/電話
填寫負責控制計劃的主要聯(lián)系人姓名和電話號碼。
(8) 核心小細
填入制定控制計劃最終版本的人員的姓名、部門、電話(建議將所有人員的姓名、部門、電話、地址等記錄在一張附表上)。
(9) 組織/工廠批準/日期
必要時，要獲得負責的制造廠批準。填入批準人的姓名和批準日期
(10) 日期(編制)
填入首次編制控制計劃的日期。
(11) 日期(修訂)
填入最近修訂控制計劃的日期。
(12) 顧客工程批準/日期
顧客有要求時，要獲得顧客技術(shù)部門的批準。由顧客技術(shù)部門將批準填入。
(13) 顧客質(zhì)量批準/日期
顧客有要求時，要獲得顧客質(zhì)量代表的批準。由顧客質(zhì)量代表將批準填入。
(14) 其他批準/日期
如有其他要求，則由其他人員將批準填入。
(15) 零件/過程編號
填入加工過程編號。該項目編號通常參照于過程流程圖。如果有多零件編號存在(如：組件)，那么應(yīng)相應(yīng)地列出單個零件編號和它們的過程編號。
(16) 過程名稱/操作描述
填入過程流程圖中最能描述所述活動的過程/操作名稱。
(17) 生產(chǎn)用機器、裝置、夾具、工裝
適當時，填入每一操作用的加工裝備，如機器、裝置、夾具或其他工具。
(18) (特性)編號
對每一過程中的產(chǎn)品特性和過程特性分別按順序編號。并填入。
(19) 產(chǎn)品(特性)
在此填入在圖樣或其他技術(shù)文件中規(guī)定的產(chǎn)品特殊特性以及其他的產(chǎn)品特性。這些特性將作為產(chǎn)品檢測的項目。
在圖樣或其他技術(shù)文件中所描述的部件、零件或總成的特點或性能稱為產(chǎn)品特性。
核心小組應(yīng)識別出產(chǎn)品的特殊特性，要保證所有的特殊特性都應(yīng)列入控制計劃中。此外還可將在正常操作中進行過程常規(guī)控制的其他產(chǎn)品特性列入控制計劃。
(20) 過程(特性)
在此填入在技術(shù)文件中規(guī)定的過程特殊特性以及其他的必要的過程特性。
過程特性是指影響產(chǎn)品特性的過程參數(shù)。過程特性僅能在其發(fā)生時才能測量。核心小組應(yīng)識別和控制過程特性的變差以最大限度減少產(chǎn)品變差。
對于每一個產(chǎn)品特性，可能有一個或更多的過程特性影響它。同樣，在某些過程中，一個過程特性可能影響數(shù)個產(chǎn)品特性。
(21) 特殊特性分類
這一欄用來填入特殊特性的類型，或者空著。特殊特性的類型一般用符號標識。
顧客對特殊特性標識符號有規(guī)定時，對外的控制計劃按顧客規(guī)定的符號進行標識;對內(nèi)的控制計劃，一般使用公司內(nèi)部的特殊特性標識符號。為此要建立公司標識符號與顧客標識符號的對照表。當然，可同時使用顧客規(guī)定的特殊特性符號和公司規(guī)定的特殊特性符號，即對顧客指定的特殊特性，使用顧客規(guī)定的特殊特性符號;對公司自己開發(fā)的特殊特性，使用公司規(guī)定的特殊特性符號。
產(chǎn)品項目工程師在相關(guān)的文件(如流程圖、控制計劃、作業(yè)指導書、FMEA、圖紙等)中要對特殊特性進行標識。除了要標識顧客指定的產(chǎn)品和過程特殊特性外，還應(yīng)標識本公司開發(fā)的產(chǎn)品和過程的特殊特性。
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